Impianto Pasquinelli
Sito autorizzato per il trattamento e la gestione di rifiuti, integrato nella rete impiantistica Daniele Ambiente.
Gli impianti di selezione dei rifiuti rappresentano anello di congiunzione tra i cittadini che effettuano la raccolta differenziata e i consorzi di filiera che gestiscono il riciclaggio e il recupero dei rifiuti. Tali impianti assumono una funzione fondamentale nel processo di riciclo poiché uno dei maggiori problemi della raccolta differenziata è legato alla presenza di materiale estraneo nelle diverse tipologie di rifiuto; esso oltre ad effettuare una separazione dettagliata dei rifiuti conferiti per tipologia di materiale da destinare a materia prima seconda (MPS), “ripulisce” i rifiuti provenienti da raccolta differenziata, da eventuali materiali estranei non recuperabili e destinati alle operazioni di smaltimento presso terzi impianti.
Il loro funzionamento è caratterizzato da alcuni elementi cardine:
Maggiore è la qualità della raccolta differenziata, ossia minore è la presenza di materiali estranei, minore sarà la quantità di scarti destinati alla discarica o al termovalorizzatore. In questo processo, gli impianti di selezione svolgono un ruolo fondamentale: essi ricevono i rifiuti differenziati e ne recuperano una parte significativa che, altrimenti, verrebbe smaltita. Rispetto a discariche e termovalorizzatori, tali impianti offrono importanti vantaggi, non solo per la riduzione dell’inquinamento, ma soprattutto per il risparmio energetico e di risorse primarie.
L’impianto Pasquinelli è una piattaforma di recupero dei rifiuti provenienti da attività di raccolta differenziata ed è caratterizzato da moderni sistemi di selezione automatizzati dei rifiuti, oltre ad utilizzare le migliori tecnologie disponibili è garantito un dinamico sistema di gestione differenziata del multimateriale, sia leggero sia pesante e di migliorare la qualità del monomateriale (come carta, cartone, plastica e metalli) assicurando il rispetto degli standard qualitativi richiesti dai Consorzi previsti dall’accordo ANCI-CONAI. A differenza di quanto previsto al momento di approvazione del progetto che prevedeva l’impianto al servizio dell’area del bacino TA2 (Crispiano, Martina Franca, Montemesola, Statte e Taranto) con il conseguimento dell’autorizzazione ex art.208 del D.Lgs. n.152/2006 e ss.mm.ii., si è modificata la destinazione d’uso dell’opificio da “Centro di raccolta, prima lavorazione e stoccaggio dei materiali provenienti delle raccolte differenziate comunale” a “Centro lavorazione preliminare e stoccaggio provvisorio di scarti recuperabili e non derivanti dalla raccolta differenziata e selettiva di rifiuti solidi urbani” al servizio, in primis, della città di Taranto.
Le aree già realizzate nel perimetro dell’installazione, per una superficie totale di 59420 mq sono:
All’interno del capannone B è installata la linea produttiva che verrà approfondita nel paragrafo successivo.
Nella figura seguente si riporta un quadro riepilogativo delle attività di gestione rifiuti per diverse tipologie di rifiuti e classificate secondo le disposizioni ex All.B e C della Parte IV del D.Lgs. N.152/2006 e ss.mm.ii.
Le attività svolte sono di recupero cellulosici (carta e cartone), recupero plastica e multimateriale leggero, recupero metalli ferrosi, non ferrosi e misti e recupero vetro mentre le altre attività riportate sono autorizzate ma attualmente non installate.
Le operazioni di recupero svolte secondo l’allegato C della parte IV del D.Lgs. N.152/2006 sono:
Le operazioni di smaltimento previste secondo l’allegato B della parte IV del D.Lgs. N.152/2006 sono:
Le attività di gestione dei rifiuti attualmente in funzione sono:
Gli scarti della cernita pari a circa il 15% in peso dei materiali in ingresso per carta e f.m.s. saranno conferiti presso altri impianti di recupero o smaltimento in base alle loro caratteristiche mentre le balle nominate di carta e cartone recuperati come da DM 188/2020 saranno vendute alle cartiere.
Le aree e le operazioni riguardanti i rifiuti ingombranti non sono riportate poiché autorizzate ma non installate.
A seguire tutti i codici CER autorizzati all’ingresso nell’impianto:
Per i rifiuti prodotti all’interno dell’impianto aventi codice CER non riportato nelle tabelle precedenti il gestore deve rispettare le prescrizioni di deposito temporaneo previsto dall’art.183 comma 1 lett.bb) del D.Lgs.152/06 e smi.
L’impianto di selezione è suddiviso in tre zone:
Le tecniche e tecnologie adottate sono verificate nel rispetto delle B.A.T., ricavate dalle linee guida per l’applicazione della Direttiva Europea IPPC 96/61/CE per “Categoria IPPC 5 – gestione dei rifiuti”. I criteri alla base della progettazione sono di adottare soluzioni che massimizzano la affidabilità e la durabilità dell’impianto nel tempo e, allo stesso modo la semplicità e la flessibilità gestionale delle apparecchiature installate e di garantire il funzionamento delle stesse aree impiantistiche in ogni condizione di flusso, sia in termini di quantità e qualità che di durata temporale del picco di conferimento.
Il rifiuto in ingresso all’impianto sarà sottoposto ad accettazione tramite verifica amministrativa dei documenti e tecnica del rifiuto trasportato per identificare il processo di trattamento; ad identificazione delle caratteristiche del rifiuto tramite identificazione del flusso in entrata e possibili rischi, programmazione delle modalità di conferimento dei carichi all’impianto, pesatura, aspirazione delle arie esauste dalle aree di stoccaggio, controllo campionamento e determinazione analitica sui rifiuti in ingresso attraverso i quali si definiscono rifiuti non pericolosi oggetti di attività di recupero nel rispetto del art.8 c.3 del DMA 05/02/1998, rifiuti pericolosi oggetti di attività di recupero secondo l’art.7 del DMA 12/06/2002 n.161 e rifiuti da avviare in discarica per l’art.2 c.3 DMA 27/09/2010; infine stoccaggio in cumuli in aree coperte dedicate fino all’ingresso nella linea di selezione.
La capacità produttiva dell’impianto di selezione è pari 8 t/ora (pari a 144 t/giorno) nel caso dei cellulosici (carta e cartone) e di 4 t/ora (pari a 72 t/giorno) nel caso di plastica e multimateriale. La linea di selezione a seguito del potenziamento ed ammodernamento della linea di rifiuti secchi recuperabili è costituita dai seguenti elementi impiantistici:
L’avvio a selezione comincia con il carico del rifiuto imbustato nell’aprisacco che oltre a garantire una maggior omogeneità del materiale da trattare, consente di alimentare l’impianto con un flusso più regolare, con funzione di “dosatore” e grandi vantaggi in termini di ottimizzazione del processo e di funzionalità dell’impianto. La presenza di eventuale contaminazione del multimateriale con vetro può danneggiare l’esercizio dello strumento per questo è sempre fondamentale la qualità del rifiuto in ingresso. L’azione della coclea permette la lacerazione dei sacchi, lo svuotamento e lo scarico del materiale con flusso regolare e costante sul nastro trasportatore posto al di sotto della macchina. La velocità del nastro può essere modificata per regolare la quantità di materiale in ingresso.
Il nastro trasportatore distribuisce il materiale e lo carica sul separatore balistico bistadio che permette la cernita del rifiuto a seconda del peso, dimensione, densità e forma in quattro differenti frazioni: materiale ingombrante, materiale fine, materiale 3D rotolante e materiale 2D piatto e leggero.
Il macchinario consiste in due stadi di tamburi basculanti in parallelo che eseguono delle rotazioni controllate in modo alterno attorno ad un asse comune con angolo di inclinazione del piano di lavoro variabile manualmente (0° – 25°). Regolandolo ad un’inclinazione maggiore in funzione del materiale trattato si ottiene una frazione rotolante con più materiale e una frazione leggera più pulita e viceversa.
I rifiuti da selezionare cadono su un fondo inclinato e rotante e, tramite il movimento rotatorio delle singole componenti, subiscono un impulso che a sua volta genera un movimento di volo differente a seconda delle caratteristiche fisiche delle diverse componenti. Al primo livello di tamburi viene separata la frazione di ingombranti, che rimane al di sopra e va nella botola di scarico verso la linea ingombranti, dai materiali più fini (anche cellulosici, plastica ecc..) che confluiscono al livello inferiore. Tramite il secondo stadio di tamburi sono separate le frazioni leggere, piatte e sottili dette “2D” quali carta, cartone di medie dimensioni, film plastica, tessuti e così via vengono trasportate dal movimento rotatorio della base verso la tramoggia inferiore che raccoglie tutta la frazione leggera; le frazioni pesanti, cubico – solido dette “3D” quali barattoli, oggetti di plastica ingombrante, ecc.., che rotolano a causa del movimento dei tamburi e vengono lanciate verso l’alto dal movimento sussultorio e portate dalla posizione inclinata dello stesso in una posizione di volo diretta verso la tramoggia che raccoglie tutta la frazione pesante.
Questo processo genera pertanto quattro frazioni: il sottovaglio che attraverso le griglie mobili del fondo inclinato mobile si accumula sul fondo che costituisce lo scarto di selezione che, a seconda delle caratteristiche, può essere valorizzato energeticamente o smaltito in impianti autorizzati come per legge; le frazioni 2D, 3D ed il materiale ingombrante che vengono convogliate alla successiva fase di cernita manuale.
Il rotolante 3D è sottoposto ad un’ulteriore processo di separazione tramite separatore magnetico a nastro overbelt prima e dispositivo a correnti parassite in serie. Il rifiuto 3D passa su un nastro al di sopra del quale vi è un magnete che attira verso l’alto i metalli ferrosi (ferro, acciaio…) che cadranno poi nella botola per la raccolta dei ferrosi (CER 191202). Il flusso di materiale 3D privo di materiale ferroso cade su un nastro dotato di dispositivo a correnti parassite ECS che attrae i materiali non ferrosi (alluminio, rame, piombo… CER 191203) sul nastro in modo che cadano nella botola dedicata e il rifiuto privo di materiali ferrosi e non continui il suo percorso verso la cabina di cernita manuale. I rifiuti metallici rimossi, con codice CER variato, sono raccolti separatamente. Nelle prime ore di funzionamento dell’impianto i contenitori dove sono raccolti vengono svuotati a monte della linea di ingombranti (priva di ingombranti) ed inviati alla cabina per la cernita manuale con 8 operatori (uno per ogni botola di scarico) che svolgono la rimozione manuale delle impurità per rendere il rifiuto più omogeneo. A differenza delle altre linee, i rifiuti in questione non vengono pressati a causa della presenza di bombolette spray e simili contenenti gas sotto pressione. Di particolare importanza è il recupero dell’alluminio, riciclabile al 100% e riutilizzabile infinite volte, in quanto rispetto alla produzione di alluminio primario dalla bauxite il riciclo consente di avere una spesa energetica pari al 95% in meno e di ridurre nettamente le emissioni di CO2.
Le tre linee 3D, 2D e ingombranti pesanti confluiscono nella cabina per la cernita manuale situata su un pavimento grigliato a quota +3.40 m rispetto al piano di calpestio. La piattaforma è dotata di 3 nastri (per le 3 linee) in gomma anti-taglio azionato da rulli pretensionatori e sponde anticaduta, di 10/12 postazioni di lavoro in prossimità di 10/12 botole di scarico. Gli operatori svolgono un’operazione fondamentale di allontanamento delle impurità dai rispettivi flussi finalizzata a verificare i requisiti di qualità richiesti dal soggetto acquirente per un determinato flusso lavorato.
Il nastro sul quale afferisce il flusso 2D è dotato di 3 buche di scarico, una terminale per il flusso rimasto che termina nel bunker per cellulosici destinata alla pressa e due laterali che conferiscono in un ulteriore nastro che a seconda delle esigenze finisce nel nastro a catena o in un contenitore. Data la possibilità di problemi operativi di facile realizzazione quali eccessiva presenza di buste nel flusso 2D questi ultimi due scarichi sono chiusi per consentire in fase emergenziale la presenza di quattro operatori invece che due, infatti durante la giornata lavorativa con l’arrivo di interi blocchi di buste tritate sulla linea viene fermato l’impianto per consentire agli operatori una più facile rimozione delle impurità dal flusso di cellulosici. Oltre alle botole sono presenti contenitori per eventuali impurità sfuggite alla cernita meccanica come metalli o indifferenziato.
Il nastro per il flusso 3D è strutturato come il precedente, la buca terminale scarica nel bunker della plastica mentre le due laterali, in funzione, sono utilizzati per eventuali presenze di carta o cartone terminanti sul nastro descritto precedentemente. Anche in questo caso la cernita manuale si serve di contenitori per le impurità non riguardanti le categorie carta e plastica.
Il nastro per gli ingombranti presenta invece quattro coppie di botole: due coppie (2° e 4°) sono in corrispondenza dei nastri precedenti e al di sopra dei bunker di conferimento per carta e plastica rispettivamente, la prima coppia è posizionata sul bunker per lo stoccaggio del cellophane e la terza coppia sul bunker dell’indifferenziato.
Il sistema di pressatura esistente è composto dalla pressa imballatrice e dal nastro di alimentazione in fossa. Tutti i materiali stoccati nei bunker potranno essere scaricati/spinti nel nastro in fossa e scaricati nella pressa. Resta libero lo spazio davanti al nastro di alimentazione per poter caricare direttamente sul nastro di alimentazione i materiali che non richiedono una selezione in impianto come i rifiuti cellulosici derivanti da selettiva. Le balle prodotte saranno stoccate e caricate su mezzi adibiti al loro trasporto verso cartiere, impianti di selezione di secondo livello, impianti per la valorizzazione o smaltimento a seconda del materiale.
L’impianto è gestito con un quadro elettrico generale dal quale si guida l’avviamento delle macchine e si controlla il corretto funzionamento dell’intero ciclo. L’elemento base del sistema di controllo dei macchinari e dell’intero processo di selezione è il PLC esegue un programma ed elabora i segnali digitali ed analogici provenienti dai sensori e diretti agli attuatori presenti nell’impianto.
Dispositivi di separazione ottica NIR (Near Infrared Spectroscopy):
L’impianto Pasquinelli è attualmente autorizzato all’installazione di un dispositivo di separazione ottica NIR (Near Infrared Spectroscopy) a monte della linea 3D per aumentare la capacità di separazione automatica dei rifiuti plastici.
I separatori ottici o NIR sono costituiti da un sensore infrarosso che scansiona l’intera larghezza del nastro e invia gli spettri dei differenti materiali analizzati ad un processore, i segnali inviati sono analizzati da un database che restituisce i risultati in frazioni di secondo. Se il rifiuto è riconosciuto come materiale da separare il processore invia un segnale ad un compressore d’aria per separarlo dal resto del flusso. Grazie a questa tecnologia è possibile suddividere la plastica mista in diverse tipologie di polimeri e colori:
Nella seguente figura è mostrato il funzionamento di un generico separatore ottico evidenziando le unità che lo compongono:
Si riporta una scheda tecnica con indicazione delle principali caratteristiche di un separatore ottico.
